誤出荷、荷主・取引先への回答遅れはありませんか。

紙の伝票管理からタブレット入力へ。入荷から出荷までを正確・迅速に行える仕組みをご紹介します。入出荷の検品・記録を紙の伝票で行い、数量をPCに手入力していると、進捗が見えづらく、誤出荷のリスクも残ります。バーコード・タブレットでの処理と在庫への自動連動により、正確性とスピードの両方を高められます。

Before / After

DX化すると、こう変わります

BEFORE(現状)

紙の伝票による検品・記録

  • 紙の伝票をもとに検品を実施
  • 数量をPCへ手入力
  • 入出荷の進捗が見えづらい
  • 誤出荷のリスクが残る
AFTER(DX化後)

バーコードで正確・スピーディに

  • バーコードで検品・入出荷記録
  • 在庫情報と自動連携
  • 入出荷状況をリアルタイムに共有
  • 誤出荷を未然に防止

Flow

運用フロー

1

伝票をスキャン

入出荷対象のバーコードを読み取り

2

検品・数量確認

スキャンした内容をその場で確認

3

在庫へ自動反映

検品結果が在庫データへ自動反映

4

完了を共有

出荷完了を関係者へリアルタイムに共有

Benefits

メリット

現場担当者

検品がその場で完結

  • 検品と記録が同時に完了
  • 二度手間がなくなる
  • バーコードでスピーディに処理
現場管理者

入出荷状況を即座に把握

  • 入出荷状況をリアルタイム把握
  • 遅延にすぐ対応可能
  • 誤出荷リスクを軽減
事務担当者

取引先対応が迅速に

  • 入出荷状況をすぐ確認可能
  • 取引先への回答が迅速に
  • 荷主対応がスムーズに

Case Study

導入事例

導入企業:機械部品メーカー 様

多数の得意先へ機械部品を出荷している機械部品メーカー様。出荷ミスの防止と、出荷実績の管理業務を効率化したいというご要望から、出荷管理システムを開発・導入しました。

BEFORE(導入前)

出荷担当者は、紙に印刷された出荷指示書をもとに、製品棚から該当の製品を探し出し、数量や納品先を目視で確認しながら出荷準備を行っていました。梱包が完了すると、出荷完了の記録を紙に手書きで残していました。

品番や数量の確認は目視に頼っていたため、似た型番の製品を取り違えて出荷してしまうミスが発生することもありました。出荷完了の記録は事務所へ提出された後、担当者がExcelへ転記して出荷実績としてまとめており、事務所側でリアルタイムに出荷状況を把握することはできませんでした。

1

出荷指示書を紙で出力

受注内容をもとに紙の指示書を印刷

2

出荷担当者へ配布

印刷した指示書を担当者へ手渡し

3

目視で製品・数量を確認

指示書を見ながら該当製品を探索

4

梱包・出荷準備

確認しながら手作業で梱包

5

出荷完了を紙に手書き記録

完了状況を紙の記録用紙に記入

6

事務所でExcelへ転記

提出された記録をもとに手入力

AFTER(導入後)

出荷指示は受注と同時にタブレットへ自動配信されるようになりました。出荷担当者はタブレットで納品先や数量を確認しながら準備を進め、製品に貼付したQRコードを読み取ることで、出荷指示との自動照合ができるようになりました。

品番や数量の取り違えは大幅に減少し、出荷が完了すると、その場でタブレットから実績を登録するだけで出荷情報がリアルタイムにデータ化されます。事務所では紙の回収やExcelへの転記作業がなくなり、PCから出荷状況をいつでも確認できるようになったことで、得意先からの問い合わせにもすぐに対応できるようになりました。

1

出荷指示をタブレットへ自動配信

受注内容が即座に現場端末へ届く

2

タブレットで納品先・数量を確認

指示内容をその場でわかりやすく表示

3

QRコードで製品を自動照合

取り違えを防ぐ自動チェック

4

出荷完了をその場で登録

梱包後すぐにタブレットへ入力

5

出荷実績が自動でデータ化

入力データがそのまま実績として記録

6

事務所でリアルタイムに状況確認

PCからいつでも最新状況を把握

出荷作業の効率アップ
出荷ミス防止

御社の場合はどうでしょうか?

現場の状況をお聞かせいただければ、最適な進め方をご提案します。まずはお気軽にご相談ください。