ピッキングのミスで「あとで気づく」運用になっていませんか。

多品種の部材を扱い、日々多数の受注に対応している部材メーカー様。ピッキング作業のミス削減と、欠品への対応スピード向上を目的に、システムを開発・導入しました。

受注が入ると、担当者が紙のピッキングリストを印刷し、現場の作業員に配布していました。作業員は紙のリストを見ながら棚を探して部材を集め、品番や数量を目視で確認していました。

似た形状の部材を取り違えてしまうミスが度々発生していたほか、必要数量に満たない欠品に気づくのは実際にピッキングをしている最中になってからで、発注や代替対応が後手に回ることもありました。ピッキングが完了したリストは事務所へ提出され、在庫データへの反映は手作業で行っていました。

受注が入ると、ピッキング指示がシステムからタブレットへ自動配信されるようになりました。作業員はタブレットで品目・数量・棚位置を確認しながらピッキングを行い、部材に貼付したバーコードを読み取ることで、指示内容との自動照合ができるようになりました。

取り違えは大幅に減り、必要数量に満たない場合はその場で欠品として自動判定されるため、発注担当者へのアラートも即座に飛ぶようになりました。ピッキング完了と同時に在庫データがリアルタイムに更新され、事務所での手作業や在庫のズレはなくなりました。